Jak utrzymać lampy IR w dobrym stanie w strefie płukania
Bądźmy szczeri: etap płukania stanowi prawdziwy koszmar dla elektroniki. Mamy tu do czynienia z lampami o dużej mocy, które znajdują się zaledwie kilka centymetrów od ciągłego strumienia wody i wysokiej wilgotności. To prosta droga do katastrofy. Wystarczy jeden mały pęknięcie w kwarcu lub nieprawidłowość w uszczelnieniu, by doszło do zwarcia. Wtedy wyłączają się bezpieczniki, a sterownik PLC zostaje uszkodzony.
To naprawdę kłopot, którego nikt nie chce mieć.
„Test wytrzymałości”
Nie wierzymy w kontrolę pojedynczych lamp z partii – to nie przynosi żadnych rezultatów. Właśnie tak dochodzi do awarii na miejscu użycia. Zamiast tego każdą lampę poddajemy testom wytrzymałościowym przed tym, jak opuści naszą fabrykę. W praktyce poddajemy je wysokonapięciowym testom, aby odkryć wszelkie ukryte słabości. Jeśli izolacja jest niewystarczająca lub prąd przecieka choć trochę, taka lampa jest bezużyteczna. Lepiej ją wyrzucić, niż pozwolić jej doprowadzić do awarii urządzenia. Upewniamy się, że energia trafia dokładnie do żarnika, a nie do pozostałych elementów urządzenia.
Walka z przeciekami
Odporność na wodę nie dotyczy tylko szklanej tuby. Prawdziwe zagrożenie występuje w miejscu, gdzie elektroda łączy się z drutem przewodzącym. Woda potrafi przeniknąć do wnętrza lampy dzięki kapilarnej sile. Aby temu zapobiec, używamy specjalnych uszczelniaczy. Tworzą one barierę, przez którą woda nie może przejść.
Uwaga dotycząca ciepła
Są tu pewne kompromisy: te uszczelniacze są świetne pod względem bezpieczeństwa, ale mogą wpłynąć na sposób odprowadzania ciepła z końcówek lampy. Musimy więc upewnić się, że obudowa ma odpowiedni przepływ powietrza. Jeśli umieścimy lampę o dużej mocy w ciasnej, wodoszczelnej obudowie bez żadnego miejsca na przepływ powietrza, to doszło będzie do przegrzania żarnika. Budujemy takie lampy tak, aby mogły funkcjonować nawet w najtrudniejszych warunkach. Dzięki temu lampa będzie mogła pełnić swoją funkcję, nie powodując awarii całego urządzenia.